起重机械事故原因分析与安全管理的探讨
【摘要】：进入二十一世纪以后，现代工业技术有了迅猛的发展，起重机械作为现代工业技术的辅助工具也日趋重要，但是现今起重机的使用和安全管理却存在着各种各样的问题。因此，并进一步加强起重机械的操作使用、定期检验、机械维护以及后期保养，并从根本上落实国家的安全生产与机械管理政策，是十分必要的。为此，本文对起重机械安全事故发生的原因进行了分析，针对事故原因提出了相对应的管理对策，以期提高起重机械操作的安全性，实现安全生产。
【关键词】：起重机械；安全管理；分析；探讨
引言
人类生存与发展最基本要求就是安全，它是生命与健康的基本保障。安全生产是保护劳动者安全健康，保证国民经济持续发展的基本条件，而眼下的起重机械事故却屡屡发生，作业人员的生命安全遭到严重威胁。当然，近年来许多有关起重机械安全管理的法律法规也在一一出台，但是在实际操作时由于众多现实问题的存在，安全生产的形势依然十分严峻。
1.起重机械安全事故原因分析
在起重机械应用过程中，经常会出现一些安全事故，造成了严重的人员伤亡与经济损失。对起重机械安全事故成因进行分析，能够更好的提出有效管理对策，从而实现安全生产。而起重机械安全事故发生的原因通常有起重机械设备因素和人为因素。
1.1起重机械设备因素
（1）起重机械属于一种间歇动作搬运设备，是国家规定的特种设备之一。起重机械本身结构较为复杂，机电一体化限位、保险装置较多，寿命期限内需要进行各种保养和维修，消除设备本身的隐患或缺陷，使设备始终保持良好的技术经济性能。
（2）起重机械露天作业，作业环境相对比较恶劣。起重作业是设备各工作机构运动的组合，并非是始终如一的简单、重复的运动，增加了起重机械操作的困难性和复杂性。即使起重机械在良好状态下运行，起重机械与其周边一定区域内也会形成一定的危险区域。
（3）起重机械生产、租赁企业门槛低，企业为降低成本提高市场竞争力，生产或租售质次价廉的起重机械设备，起重机械的本质安全得不到保证。如使用非标材料生产制造的起重机械，限位和保险装置灵敏度和可靠性下降、选用的维修保养配件达不到标准要求等。由此可见，起重机械其特殊运行方式与结构特征本身就存在着一定的使用风险。这些风险在一定条件下发展转化为安全事故，主要表现为起重机械限位保险装置可靠性下降或失灵、整体失稳倾覆、重物坠落、金属结构破损、人员伤害等。
1.2人为因素
虽然起重机械设备本身存在着一定的使用风险，但据统计发现，在所有的起重机械安全事故中，人为因素导致的安全事故占有最大比例。导致起重机械安全事故多发的人为因素主要表现在以下几个方面：
（1）企业管理层或项目负责人重使用轻维修，对起重机械事故的严重性和危害性认识不足，存在侥幸心理，一味追求经济效益；
（2）企业或项目部缺乏机械、机电一体化、电气等与起重机械管理相关的专业人员；
（3）现场操作人员素质不高，不熟悉操作规程及标准，对操作流程不熟悉，违反安全操作规程或操作失误或处置不当引起事故；
（4）缺乏起重机械设备维保体系或维保体系不健全，维修保养不到位；
（5）检查偏少或检查流于形式，不能及时发现并排除起重机械设备安全隐患；
（6）限位、保险装置调整不当，起重机械超负荷、超行程工作。
2.起重机械安全事故管理对策
人的不安全行为与物的不安全状态是安全事故发生的征兆，而安全事故发生的根源在于生产的管理体系。建立科学合理的管理体系，能够从根本上杜绝安全事故。结合起重机械安全事故成因，提出管理对策，从而可以减少甚至是避免起重机械安全事故，实现生产的安全性。
2.1针对起重机械设备的安全管理对策。
起重机械设备引起安全事故的主要原因在于其质量问题，为此企业应当从以下两个方面加强管理：
（1）建立健全企业起重机械采购和租赁管理制度，从严把好起重机械的采购和租赁关。杜绝质次价廉的起重机械设备及其配件进入工程现场，切实提高机械的本质安全；
（2）加强对起重机械在选购、配置、安装、使用、维护、保养、改造、报废等整个生命周期中各个环节的管理，注重过程控制，严把验收关、检测关、检查关。保证起重机械质量，从而避免因机械本身原因所带来的安全事故。
2.2针对人为因素的安全管理对策。
（1）针对企业安全意识薄弱，应通过典型起重机械事故案例来分析事故发生的成因。起重机械事故的发生不仅关系到操作人员及其作业覆盖范围内施工作业人员的生命安全，更关系着企业社会形象与可持续发展。事故一旦发生，其危害性和严重性不可估量。企业必须严格执行“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，坚持以人为本，将人的安全放在首位。并通过对新标准、规范的宣传，不断提高领导层的安全意识，提高企业对起重机械管理的重视程度。
（2）引进或培养机械、机电一体化和电气等与起重机械管理相关的专业人才，让专业的人做专业的事，杜绝因人的因素或管理不当等原因造成的起重机械事故。
（3）操作人员综合素质较低、操作不规范等是引发安全事故的重要原因。企业应定期对起重机械操作及其相关人员进行专业培训，通过安全操作规范及流程、防范措施及现场应急处置的培训，不断提高操作人员的操作水平。同时必须加强对起重操作人员等少数工种的日常培训教育和继续教育培训，提高工作的责任心，杜绝违规操作。
（4）针对缺乏设备维保体系，检查偏少或流于形式等问题。企业应根据国家、行业标准中的强制性要求，建立健全企业机械设备维修保养体系，确保组织机构、专业人才和操作人员全部到位。建立各类起重机械技术档案和装拆档案，动态地掌握各台起重机械的状况，合理安排各台设备的维修保养时间，确保企业的起重机械始终处于完好状态。同时加强定期检查频次，及时发现安全隐患并排除，保证起重机械运行的安全性。
（5）针对安全限位、保险装置等调整不当，起重机械超负荷、超行程运行等问题，企业和项目部应指配专人进行管理。调整后应进行专项验收，验收合格达到原使用说明书要求后方可投入使用。严禁非专业人士擅自进行私自调整，严禁因部分超重构件无法吊运，私自调大力矩限位的现象发生。除此之外，还需要企业建立安全生产责任制。通过落实责任，加强安全制度执行的有效性与力度。引入考核机制，将安全管理作为业绩考核的重要指标。开办培训或讲座，增强操作人员的责任心，提高操作人员的技术水平，保证操作及其相关人员在工作规范及安全规章内进行操作，保证安全措施充分落实。完善企业起重机械安全使用管理制度，保证操作有章可循有法可依。加强操作管理，杜绝出现违章指挥与违章操作的现象。加大事故处罚成本，针对企业违章操作做出惩罚。对因违章指挥、违章操作引发的起重安全事故造成人员伤亡的企业，对其企业资质及其主要负责人的从业资格进行吊扣或吊销，提高处罚金额，严防事故的发生。
结语：
在建筑施工活动中，起重机械属于一项十分关键且特殊的运输装备，为提高生产效率发挥着重要作用。然而，在起重机械应用过程中存在着一定的不安全因素，容易引发安全事故。为保证安全生产，本文对起重机械安全事故发生的原因进行了分析。并针对存在的问题，提出了针对性的管理对策，如建立并完善法制体系、加强企业生产的安全意识、健全安全管理制度、提高操作人员综合素质等。通过完善管理制度，防范安全事故，从而实现生产安全性，以便获得良好的社会效益。总而言之，要高度重视起重机的安全使用和事故预防的措施，要想机械设备能够发挥巨大的作用，就必须保证它的基础功能的正常运行。在机械设备的使用与管理上树立“安全为首，预防为主”的方针，建立健全起重机械安全管理体制，加强使用单位各级作业人员的安全意识，培养高素质技能的作业人员，加大起重机械的安全监察力度，科学合理的使用机械设备，为国民经济的发展奠定扎实的基础。
参考文献：
[1]孙细安.起重机械安全评价研究[J].水利水电施工.2009（01）：11-13
[2]王存胜.起重机械作业中的伤亡事故浅析[J].装备制造.2010（01）：23-24
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